Com a aproximação de uma nova safra, a manutenção preventiva das máquinas agrícolas deve entrar no planejamento das propriedades. Segundo informações apresentadas por Vinícius Oliveira, gerente de Marketing de Serviços da AGCO América Latina, as revisões durante a entressafra permitem identificar desgastes, programar reparos e reduzir o risco de paradas durante as operações no campo.

A inspeção antecipada permite avaliar tratores, plantadeiras, pulverizadores e colheitadeiras enquanto os equipamentos estão fora de operação. Nesse período, ainda há tempo para comprar peças, organizar a mão de obra, programar o transporte e testar as máquinas após os reparos.

“A revisão pré-safra dá ao produtor algo que ele quase nunca tem durante a operação: tempo para decidir. Quando um desgaste é identificado com a máquina parada na fazenda ou na concessionária, ainda é possível planejar a compra de peças, reservar mão de obra, organizar o transporte e testar o equipamento depois do reparo”, explica Vinícius Oliveira.

A manutenção preventiva também reduz a exposição a paradas não programadas. Problemas como rolamentos aquecendo, mangueiras ressecadas, filtros restritos e baterias enfraquecidas podem ser corrigidos com intervenções simples quando identificados com antecedência.

Quando esses sinais são ignorados, porém, o defeito pode atingir outros componentes e transformar uma manutenção de rotina em uma parada mais longa e com maior custo.

Revisão precisa acompanhar o tipo de máquina

Segundo informações apresentadas no material, a inspeção deve começar pelos principais sistemas dos equipamentos, incluindo motor, combustível, lubrificação, arrefecimento, filtros, transmissão, sistema hidráulico, elétrica, bateria, pneus ou rodados, freios, direção, vazamentos, proteções e códigos de falha.

Nos tratores, a revisão deve incluir transmissão e embreagem, tomada de potência, levante, comandos hidráulicos, direção, freios, pneus, lastro, engates e comunicação com o implemento.

Nas plantadeiras, a avaliação envolve discos de corte, sulcadores, rolamentos, correntes, dosadores, tubos condutores, sistema pneumático, pressão de linha, profundidade, rodas compactadoras, sensores e calibração de sementes e fertilizante.

Nos pulverizadores, devem ser verificados bomba, filtros, mangueiras, bicos, válvulas, seções, barras, controle de altura, pressão, vazão, agitação, sensores e calibração da aplicação.

Nas colheitadeiras, a atenção deve se concentrar na plataforma e no sistema de corte, canal alimentador, correias, correntes, rolamentos, rotor ou sistema de trilha, separação e limpeza, elevadores, sem-fins, redutores finais, sistemas hidráulico e hidrostático, arrefecimento, elétrica, sensores e limpeza das áreas de acúmulo de resíduos. “Muitas paradas começam com sinais conhecidos: correias trincadas ou fora de tensão, rolamentos com folga ou temperatura elevada, filtros saturados, radiadores e telas sujos, mangueiras deterioradas, vazamentos, terminais de bateria oxidados, falhas de carregamento e combustível contaminado. Também são frequentes os problemas causados por regulagem inadequada ou por componentes que já estavam próximos do limite de desgaste”, afirma o especialista.

Entressafra é o momento para programar reparos

O processo de revisão deve começar na entressafra, assim que o equipamento for liberado da operação anterior. Em vez de adotar um prazo único, o produtor pode considerar a data prevista para o retorno ao campo e reservar tempo para inspeção, diagnóstico, aprovação, chegada de peças, execução dos serviços e novo teste.

Frotas maiores, máquinas sem equipamento reserva e colheitadeiras que possam demandar intervenções mais complexas devem ter prioridade na programação.

Deixar a avaliação completa para a última semana pode comprometer o cronograma. Mesmo um reparo simples pode depender da agenda da oficina ou do prazo de fornecimento de um componente.

A manutenção programada também facilita a compra da peça correta, a organização da mão de obra e o deslocamento da equipe. Após o serviço, há ainda tempo para testar a máquina sem a pressão da operação.

Filtros limpos, pneus calibrados, sistema de arrefecimento em ordem e regulagens adequadas ajudam o equipamento a trabalhar nas condições para as quais foi projetado, evitando esforço e consumo desnecessários.

Tecnologia também precisa ser revisada

Pilotos automáticos, monitores, sensores e softwares fazem parte da manutenção e também devem ser avaliados antes da safra. A verificação deve começar pela alimentação elétrica, com análise de bateria, alternador, aterramentos, fusíveis, chicotes e conectores. Baixa tensão ou instabilidade nas conexões podem gerar códigos de falha e aparentar problemas relacionados ao software.

Na sequência, devem ser avaliados terminal, receptor e antena de posicionamento, sensores, câmeras, unidades eletrônicas, comunicação com o implemento, fonte de correção, calibrações e versões de software.

As atualizações devem seguir as orientações aplicáveis a cada modelo e ser finalizadas com configuração e teste. Também é recomendável preservar mapas, parâmetros e outros dados importantes antes de qualquer intervenção.

Teste final ajuda a evitar falhas no campo

A manutenção não termina com a conclusão do reparo. Depois dos serviços, o equipamento precisa atingir a temperatura de trabalho e passar por um teste funcional.

Sempre que possível, o teste deve ser realizado com a plataforma ou o implemento que será utilizado na operação. Essa etapa pode revelar vazamentos sob pressão, aquecimento, falhas intermitentes e problemas de regulagem que não aparecem com a máquina parada.

A inspeção visual pode ser complementada por testes de bateria e análise de fluidos. Óleo, combustível e líquido de arrefecimento podem indicar contaminação, diluição ou desgaste antes que o problema se torne evidente.

O operador também tem papel importante nesse processo. Por acompanhar a máquina durante o trabalho, ele pode identificar alterações de ruído, temperatura, vibração, potência e qualidade da operação.

A rotina diária deve incluir limpeza, verificação de níveis, vazamentos, pontos de lubrificação, pneus, proteções, alarmes e condição visual dos principais componentes.

Continuar trabalhando com alarme ou sintoma ativo, operar acima da capacidade, utilizar regulagem incompatível com a condição da lavoura, deixar de limpar radiadores e áreas com palha, atrasar a lubrificação, abastecer com combustível de procedência duvidosa e contornar proteções ou intertravamentos estão entre os comportamentos que aceleram o desgaste. “Não é necessário que o operador faça o diagnóstico completo, mas ele precisa saber quando parar e acionar o suporte. Um sintoma que aparece apenas sob carga ou depois de algumas horas pode não se repetir na oficina. Por isso, vale registrar a condição de trabalho, o código exibido e, quando possível, fotos ou vídeos”, completa Vinícius Oliveira.